Le vernici in polvere sono note per le loro credenziali ecologiche intrinseche: assenza di COV, assenza di sostanze dannose, sprechi ridotti, basso consumo energetico. Ma l’aspetto verde non finisce qui. AkzoNobel è impegnata a ridurre la sua impronta di carbonio di almeno il 20% entro il 2015 (partendo dai livelli del 2008). Se in quel lasso di tempo l’azienda dovesse espandersi, la nostra impronta di carbonio non dovrà essere superiore ai livelli del 2008.
Questo obiettivo richiede un riesame di tutti gli aspetti aziendali, dal riciclaggio degli imballaggi all’installazione di fotosensori di movimento, dalla riduzione del consumo energetico alla garanzia, per quanto possibile, che le materie prime provengano da fonti rinnovabili. Tuttavia abbiamo ritenuto che il vero cambiamento potesse provenire soprattutto dai nostri metodi di produzione. Così nel 2005 abbiamo istituito il Team per l’innovazione dei processi. “In sostanza incaricai due persone di fare un giro negli stabilimenti, osservare i processi produttivi, fare domande scomode e tornare con qualche idea”, ha spiegato Frank van Ooijen, Direttore Operazioni.
Una delle prime cose che il team notò fu la quantità di particelle di polvere sottilissime che inevitabilmente andava sprecata durante il processo di macinazione (si tratta dello stadio finale del processo di produzione, dopo che la resina e i pigmenti sono stati riscaldati e miscelati, spianati in lamine e ridotti in scaglie dello spessore di un’unghia, che successivamente vengono macinate fino a divenire particelle delle dimensioni richieste). Benché queste particelle fossero polvere di ottima qualità, la maggior parte finiva tra gli scarti. Esisteva un modo per estrarre queste particelle – che peraltro costituiscono circa il 50% dello scarto complessivo risultante dal processo produttivo – ricostituendole e quindi rimacinandole nella dimensione richiesta? E, aspetto cruciale, era possibile farlo senza aumentare in modo significativo i tempi e i costi del processo di produzione? Come dice chiaramente Ooijen: “Avevamo bisogno di una soluzione tecnica che fosse economicamente fattibile”.
La risposta alle due domande fu “Sì” e “Sì”. La polvere sottilissima “di scarto” viene raccolta dal sistema di filtraggio e quindi compressa tra rulli, dove l’elevata pressione costringe le particelle a scorrere e a raggrupparsi in scaglie più grandi, le quali possono poi essere rimacinate per ottenere la dimensione richiesta. “Progettammo i rulli compattatori in modo da poterli installare al di sotto dei filtri, evitando così le fasi intermedie di stoccaggio e movimentazione”, spiega Andy Morgan, associato alla ricerca del Team per l’innovazione dei processi. “Facendo una stima prudente, valutiamo che circa il 2% del prodotto veniva perso come particelle. Su base globale, se rilavorassimo tali particelle risparmieremmo fino a 4000 tonnellate di polvere l’anno”.
Dal momento che il compattatore è integrato nel processo di produzione, esso consuma pochissima energia in più e innalza in modo trascurabile i tempi e il costo del lavoro. Finora i rulli compattatori sono stati installati in cinque stabilimenti in Europa e Australia. Inoltre, aggiunge Morgan: “I rulli si ripagano in pochi mesi”.
Un’altra bella idea che Morgan e il suo collega del reparto d’ingegneria, Steve Wilburn, hanno escogitato si è tradotta nel progetto “Bolle”, ma la semplicità di questo termine non deve trarre in inganno. Essi avevano notato che alcuni tipi di “scaglie” di resina in polvere erano più facili, e più veloci, da macinare rispetto ad altri, e producevano meno scarti. Esaminando più attentamente il fenomeno, si scoprì che dipendeva dalla quantità di "bolle" presenti nel materiale (più bolle rendevano il materiale più fragile). “A quel punto ci chiedemmo: come facciamo a inserire di proposito le bolle?”, spiega Morgan.
Dopo vari esperimenti decisero di adottare la semplice tecnica che consisteva nel pompare piccoli quantitativi d’acqua sotto pressione nell’estrusore (dove le resine e i pigmenti vengono miscelati). Poiché l’estrusore lavora a una pressione elevata e a temperature superiori al punto di ebollizione dell’acqua, questa evapora rapidamente mentre esce dall'estrusore, cosa che, mentre fa raffreddare velocemente il materiale, lascia una serie di bolle microscopiche. Così il materiale è più fragile e si macina più facilmente. “La produttività della macina aumenta, visto che una minore quantità di materiale deve ricircolare al suo interno per raggiungere le dimensioni desiderate”, spiega Morgan. “Vi è poi l’ulteriore vantaggio che la macina impiega meno energia, perché dimezzando i tempi di macinazione si consuma la metà della corrente elettrica”. Infine si riducono gli sprechi di particelle. Quindi una soluzione tre in uno! Attualmente la tecnica è in fase di collaudo nello stabilimento di Como e, se avrà successo, verrà introdotta in altri impianti nel corso del 2010.
Infine non ci limitiamo a tenere per noi le nostre competenze “verdi”. “Siamo sempre pronti ad aiutare i nostri clienti a essere più efficienti", fa notare Ooijen. "Può darsi che utilizzino i forni a temperature troppo alte o che li lascino accesi troppo a lungo. Oppure monitoriamo le loro linee di applicazione e troviamo un modo per farle funzionare in modo più efficiente. O ancora, possiamo suggerire loro di passare a un prodotto di essiccazione a bassa temperatura. In molti casi si tratta più di buon senso che di genialità”.